Die Bezeichnungen „oberer Deckel“ und „unterer Deckel“ einer geteilten Gehäusepumpe (auch bekannt als einstufige, doppelseitig saugende Kreiselpumpe) beziehen sich speziell auf den oberen Pumpendeckel und das untere Pumpengehäuse. Diese beiden Teile entstehen durch die horizontale Teilung des Pumpengehäuses entlang der Mittelachse der Pumpenwelle, daher der Begriff „geteiltes Gehäuse“.
Unteres Pumpengehäuse: Typischerweise der stationäre Teil, der auf dieser Hälfte die Saug- und Druckanschlüsse aufweist, mit Rohrleitungen verbunden ist und in dem die Rotorkomponenten intern untergebracht sind.
Oberer Pumpendeckel: Mit Schrauben und Zentrierstiften am Pumpengehäuse befestigt. Zur Wartung lassen sich diese Schrauben einfach entfernen und der Deckel abnehmen, um interne Komponenten wie Laufrad und Welle direkt zu prüfen oder auszubauen. Die sperrigen Zu- und Ablaufleitungen sowie der Motor müssen nicht demontiert werden, was die Wartung äußerst komfortabel macht.
Die oberen und unteren Gehäusedeckel (Pumpenkörper und Pumpendeckel) einer geteilten Gehäusepumpe sind ein Gießteil mit komplexer Struktur, erheblichen Wandstärkenschwankungen und extrem hohen Anforderungen an die Dichtflächen. Die größte Herausforderung beim Gießprozess besteht darin, die Planheit der Dichtflächen, die Glätte der Strömungskanäle und die Gesamtdichte im Inneren zu gewährleisten.
Gängige Werkstoffe: Standardmäßige Klarwasserpumpen bestehen typischerweise aus Grauguss (z. B. HT200, HT250) oder Sphäroguss (z. B. QT400-18, QT500-7). Bei Drücken über 1,6 MPa oder bei Verwendung mit korrosiven Medien kommen Stahlguss (z. B. ZG230-450) oder Edelstahl (z. B. 304, 316, CA6NM) zum Einsatz.
Gängiges Verfahren: Das Harzsandformverfahren (manuell oder maschinell) ist weit verbreitet. Da die mittaxiale Teilpumpe horizontal entlang der Achse geteilt ist, verläuft die Trennlinie typischerweise entlang der Mittelteilungsebene, wobei obere und untere Sandformen separat hergestellt werden. Die internen Strömungskanäle werden mithilfe von Sandkernen geformt. Dieses Verfahren bietet eine hohe Maßgenauigkeit und gute Rückstellfähigkeit und erleichtert die Reinigung komplexer interner Strömungskanäle.
Gießen und Angießen: Ein Gießsystem mit Boden- oder Mittelabfüllung gewährleistet einen gleichmäßigen Metallfluss und minimiert die Bildung von Oxidationsschlacke. Bei dickwandigen Abschnitten wie Spiralgehäuse, Flansch und Lagergehäuse im Pumpenkörper müssen Steigleitungen und Kühleinsätze so ausgelegt sein, dass eine sequenzielle Erstarrung erreicht wird. Dadurch werden Schwindungsporosität und Lockerheit an Hotspots vermieden, die zu Druckverlusten führen könnten.
Schwierigkeiten und Qualitätskontrolle: Die größte Herausforderung liegt in der Maßgenauigkeitskontrolle der Öffnungs- und Strömungskanaloberflächen (was häufig eine Stichprobenprüfung des Strömungskanals erfordert) sowie in der Vermeidung von Rissen, Sandanhaftungen und innerer Schwindung. Gussteile werden typischerweise einer Glüh- oder Normalisierungswärmebehandlung unterzogen, um Spannungen abzubauen. Nach der Vorbearbeitung werden häufig hydrostatische Prüfungen und zerstörungsfreie Prüfungen (Prüfverfahren/Röntgenprüfung) durchgeführt, um Dichtheit und Fehler auszuschließen.