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V. Schleuderguss.
Beim Schleudergießen handelt es sich um ein Gießverfahren, bei dem geschmolzenes Metall in eine rotierende Form gegossen und unter Zentrifugalkraft erstarrt.
Vorteile:
1. Nahezu kein Metallverbrauch in den Anguss- und Steigleitungssystemen, was die Prozessausbeute verbessert;
2. Bei der Herstellung von Hohlgussteilen wird kein Kern benötigt, wodurch die Metallfüllkapazität bei der Herstellung langer Rohrgussteile erheblich verbessert wird;
3. Hohe Gussdichte, weniger Defekte wie Porosität und Einschlüsse sowie hohe mechanische Eigenschaften;
4. Leicht herzustellende Verbundmetallgussteile wie Zylinder und Hülsen.
Nachteile:
1. Eingeschränkt anwendbar bei der Herstellung von unregelmäßig geformten Gussteilen;
2. Ungenauer Innendurchmesser der Bohrung, relativ raue Innenbohrungsoberfläche, schlechte Qualität und große Bearbeitungstoleranz;
3. Gussteile neigen zur Entmischung aufgrund der Dichte. Anwendungsbereiche: Das Schleudergussverfahren wurde ursprünglich zur Herstellung von Gussrohren eingesetzt. Es findet national und international breite Anwendung in der Metallurgie, im Bergbau, im Transportwesen, im Bewässerungs- und Entwässerungsmaschinenbau, in der Luftfahrt, der Verteidigungsindustrie und der Automobilindustrie zur Herstellung von Stahl-, Eisen- und Nichteisenmetallgussteilen. Besonders verbreitet ist es bei der Produktion von Schleudergussrohren aus Eisen, Zylinderlaufbuchsen für Verbrennungsmotoren und Buchsen.
VI. Metallformguss.
Beim Metallformgießen handelt es sich um ein Formgebungsverfahren, bei dem geschmolzenes Metall unter Schwerkraft in eine Metallform gefüllt und anschließend in der Form abgekühlt und erstarrt wird, um ein Gussteil zu erhalten.
Vorteile:
1. Metallformen besitzen eine hohe Wärmeleitfähigkeit und Wärmekapazität, was zu einer schnellen Abkühlung, einer dichten Gussstruktur und mechanischen Eigenschaften führt, die etwa 15 % höher sind als beim Sandguss.
2. Es ermöglicht die Herstellung von Gussteilen mit hoher Maßgenauigkeit, geringen Oberflächenrauheitswerten und guter Qualitätsstabilität.
3. Da Sandkerne nur in geringem Maße oder gar nicht verwendet werden, wird die Umwelt geschont, Staub und schädliche Gase werden reduziert und der Arbeitsaufwand verringert.
Nachteile:
1. Metallformen selbst sind nicht durchlässig, daher sind spezielle Maßnahmen erforderlich, um die Luft aus dem Formhohlraum und die vom Sandkern erzeugten Gase zu entfernen;
2. Metallformen sind nicht flexibel genug, um beim Erstarren Risse zu bekommen.
3. Die Herstellung von Metallformen ist mit langen Zykluszeiten und hohen Kosten verbunden. Daher ist sie nur bei der Serienfertigung in großem Maßstab wirtschaftlich sinnvoll.
Anwendungsgebiete: Das Metallformgießen eignet sich für die Massenproduktion von komplex geformten Nichteisenmetallgussteilen wie Aluminium- und Magnesiumlegierungen sowie für die Herstellung von Gussteilen und Blöcken aus Eisenmetallen.
VII. Vakuum-Druckguss.
Vakuumgießen: Ein fortschrittliches Druckgussverfahren, das die Porosität und gelöste Gase in Druckgussteilen beseitigt oder deutlich reduziert, indem während des Druckgussprozesses Gas aus dem Formhohlraum entfernt wird. Dadurch werden die mechanischen Eigenschaften und die Oberflächenqualität der Druckgussteile verbessert.
Vorteile:
1. Beseitigt oder reduziert die Porosität im Inneren von Druckgussteilen, verbessert die mechanischen Eigenschaften und die Oberflächenqualität und erhöht die Leistung der Beschichtung;
2. Verringert den Gegendruck in der Kavität, wodurch niedrigere spezifische Drücke und Legierungen mit schlechteren Gießeigenschaften verwendet werden können, was potenziell das Druckgießen größerer Teile mit kleineren Maschinen ermöglicht;
3. Verbessert die Füllbedingungen und ermöglicht so das Drucken dünnerer Teile;
Nachteile:
1. Komplexe Formdichtungsstruktur, schwierige Herstellung und Installation, was zu höheren Kosten führt;
2. Die Effektivität des Vakuum-Druckgusses ist bei ungenügender Kontrolle nicht signifikant.
VIII. Strangpressgießen.
Strangpressgießen: Ein Verfahren zum Erstarren und Fließen von flüssigem oder halbfestem Metall unter hohem Druck zur direkten Herstellung von Teilen oder Rohlingen. Es bietet Vorteile wie hohe Ausnutzung des flüssigen Metalls, vereinfachte Prozesse und gleichbleibende Qualität und ist somit eine energiesparende Umformtechnik mit vielfältigen Anwendungsmöglichkeiten.
Direktes Strangpressgießen: Beschichten, Gießen der Legierung, Schließen der Form, Druckbeaufschlagung, Druckhaltung, Druckentlastung, Austrennen der Form, Entformen des Rohlings und Repositionieren.
Indirektes Strangpressgießen: Sprühbeschichtung, Formschließen, Zuführung, Formfüllung, Druckbeaufschlagung, Druckhaltung, Druckentlastung, Formtrennung, Entformen des Rohlings und Repositionierung.
Technische Merkmale:
1. Beseitigt innere Defekte wie Porosität, Schrumpfungshohlräume und Schrumpfungsporosität.
2. Geringe Oberflächenrauheit und hohe Maßgenauigkeit.
3. Verhindert Gussrisse.
4. Fördert die Mechanisierung und Automatisierung.
Anwendungsgebiete: Kann zur Herstellung verschiedener Legierungen verwendet werden, z. B. Aluminiumlegierungen, Zinklegierungen, Kupferlegierungen und Gusseisen mit Kugelgraphit.
IX. Feingussverfahren.
Feinguss (auch bekannt als Vollguss): Ein neues Gießverfahren, bei dem Paraffin- oder Schaummodelle, die in Größe und Form dem Gussteil ähneln, zu einem Modellblock verbunden, mit einer feuerfesten Beschichtung versehen und getrocknet werden. Anschließend werden sie in trockenen Quarzsand eingebettet und durch Vibration geformt. Unter Unterdruck wird das Gussteil eingegossen, wodurch das Modell verdampft, das flüssige Metall die Position des Modells einnimmt und nach dem Erstarren und Abkühlen das fertige Gussteil entsteht. Prozessablauf: Vorschäumen → Schäumen → Beschichtung → Trocknen → Formen → Gießen → Sand entfernen → Reinigen
Technische Merkmale:
1. Hohe Gussgenauigkeit, kein Sandkern, dadurch verkürzt sich die Bearbeitungszeit;
2. Keine Trennlinie, flexibles Design, hoher Freiheitsgrad;
3. Saubere Produktion, keine Umweltverschmutzung;
4. Reduzierte Investitions- und Produktionskosten.
Anwendungsbereiche: Geeignet zur Herstellung von relativ präzisen Gussteilen verschiedener Größen mit komplexen Strukturen, unabhängig von der Legierung oder der Losgröße. Beispiele hierfür sind Motorgehäuse aus Grauguss und gebogene Rohre aus Manganstahl.
X. Stranggießen.
Stranggießen: Ein fortschrittliches Gießverfahren. Dabei wird flüssiges Metall kontinuierlich in eine spezielle Metallform, den sogenannten Kristallisator, gegossen. Das erstarrte Gussteil wird anschließend am anderen Ende des Kristallisators herausgezogen. So lassen sich Gussteile beliebiger oder bestimmter Länge herstellen.
Technische Merkmale:
1. Durch die schnelle Abkühlung des Metalls kommt es zu einer dichten Kristallisation, einer gleichmäßigen Struktur und guten mechanischen Eigenschaften.
2. Spart Metall und erhöht den Ertrag.
3. Vereinfacht die Prozesse, indem Formgebung und andere Arbeitsschritte entfallen, wodurch der Arbeitsaufwand reduziert und die benötigte Produktionsfläche erheblich verringert wird.
4. Die Stranggießproduktion lässt sich leicht mechanisieren und automatisieren, was die Produktionseffizienz steigert.
Anwendungsgebiete: Mit dem Stranggießverfahren lassen sich lange Gussteile mit unveränderter Querschnittsform, wie z. B. Blöcke, Brammen, Stangen und Rohre, aus Stahl, Eisen, Kupferlegierungen, Aluminiumlegierungen und Magnesiumlegierungen herstellen.
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