I. Sandguss.
Sandguss: Ein Gießverfahren, bei dem Gussteile in Sandformen hergestellt werden. Stahl, Eisen und die meisten Nichteisenlegierungen lassen sich schrittweise mittels Sandguss gewinnen.
Technische Merkmale:
1. Geeignet zur Herstellung von Rohlingen mit komplexen Formen, insbesondere solchen mit komplexen inneren Hohlräumen;
2. Hohe Anpassungsfähigkeit und niedrige Kosten;
3. Bei einigen Werkstoffen mit sehr geringer Plastizität, wie beispielsweise Gusseisen, ist das Sandgießen das einzige Formgebungsverfahren zur Herstellung ihrer Teile oder Rohlinge.
Anwendungsgebiete: Gussteile wie Zylinderblöcke, Zylinderköpfe und Kurbelwellen für Automobile.
II. Feinguss.
Feinguss: Bezeichnet üblicherweise ein Gießverfahren, bei dem ein Modell aus einem schmelzbaren Material hergestellt wird. Mehrere Schichten feuerfesten Materials werden auf die Oberfläche des Modells aufgetragen, um eine Form zu bilden. Anschließend wird das Modell eingeschmolzen und aus der Form entnommen, wodurch eine Form ohne Trennfläche entsteht. Nach dem Brennen bei hoher Temperatur kann Sand eingefüllt und die Form gegossen werden.
Vorteile:
1. Hohe Maß- und Geometriegenauigkeit;
2. Hohe Oberflächenrauigkeit;
3. Es ist in der Lage, komplexe Formen zu gießen, und die verwendeten Legierungen sind nicht eingeschränkt.
Nachteile: Komplexer Prozess, höhere Kosten.
Anwendungsbereiche: Geeignet für die Herstellung von Kleinteilen mit komplexen Formen, hohen Präzisionsanforderungen oder solchen, die schwer zu bearbeiten sind, wie z. B. Turbinenschaufeln.
III. Druckguss.
Druckguss: Hierbei wird flüssiges Metall unter hohem Druck mit hoher Geschwindigkeit in eine präzise gefertigte Metallform gepresst. Das flüssige Metall kühlt unter Druck ab und erstarrt zu einem Gussteil.
Vorteile:
1. Hoher Druck und hohe Fließgeschwindigkeit des geschmolzenen Metalls beim Druckgießen;
2. Gute Produktqualität, stabile Abmessungen und gute Austauschbarkeit;
3. Hohe Produktionseffizienz und hohe Wiederverwendungsrate der Formen;
4. Geeignet für die Massenproduktion mit guten wirtschaftlichen Vorteilen.
Nachteile:
1. Gussteile neigen zu kleinen Porositäten und Lunkerbildung.
2. Druckgussteile weisen eine geringe Plastizität auf und sind daher nicht für den Einsatz unter Stoßbelastungen oder Vibrationen geeignet.
3. Bei der Herstellung von Druckgussteilen aus hochschmelzenden Legierungen ist die Lebensdauer der Gussformen kurz, was die Expansion der Druckgussproduktion beeinträchtigt.
Anwendungsgebiete: Druckgussteile wurden zunächst in der Automobil- und Instrumentenindustrie eingesetzt und später auf verschiedene Branchen wie Landmaschinen, Werkzeugmaschinen, Elektronik, Verteidigung, Computer, Medizintechnik, Uhren, Kameras und Alltagsgegenstände ausgeweitet.
IV. Niederdruckgießen
Unter Niederdruckgießen versteht man ein Verfahren, bei dem eine Form mit flüssigem Metall unter relativ niedrigem Druck (0,02–0,06 MPa) gefüllt wird und dieses unter Druck kristallisiert, um ein Gussteil zu bilden.
Technische Merkmale:
1. Einstellbarer Gießdruck und einstellbare Gießgeschwindigkeit, wodurch die Maschine für verschiedene Formen (z. B. Metallformen, Sandformen) zum Gießen verschiedener Legierungen und Gussteile unterschiedlicher Größe geeignet ist;
2. Die Befüllung von unten gewährleistet eine gleichmäßige Füllung mit flüssigem Metall ohne Spritzer, verhindert Gaseinschlüsse und Erosion der Formwände und des Formkerns und verbessert so die Gießausbeute;
3. Gussteile kristallisieren unter Druck, was zu dichten Strukturen, klaren Konturen, glatten Oberflächen und hohen mechanischen Eigenschaften führt, was insbesondere beim Gießen großer, dünnwandiger Teile von Vorteil ist;
4. Erübrigt sich die Zuführung von Steigleitungen, wodurch die Metallausnutzung auf 90-98% steigt;
5. Geringe Arbeitsintensität, gute Arbeitsbedingungen, einfache Ausrüstung sowie einfache Mechanisierung und Automatisierung.
Anwendungsbereiche: Vorwiegend traditionelle Produkte (Zylinderköpfe, Radnaben, Zylinderrahmen usw.).
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